嘉兴松下厨电工厂年产量达300万台智能厨电、400万套核心组件规模。零部件SKU繁杂，传统仓储模式”入库慢、找料难、盘点错”等固有弊端限制了产能释放。
在智能制造成为企业核心竞争力的今天，松下物流深刻意识到原材料仓绝非单纯的”货物存放地”，而是供应链与产线协同链接的关键枢纽，并就此启动了以”科技赋能、效率革新”为主题的仓储系统性转型升级。
一、双仓联动，构建智能仓储新范式
松下物流凭借其专业规划设计能力，携手海柔创新共同部署智能仓储闪攀系统，于工厂二层，三层的原材料仓打造智能仓储双库区，深度统合厨电制造场景，构建柔性化智能仓储枢纽，实现从”静态存储”到”动态赋能生产”的华丽转身。
（一）自动入库，极速精准高效
物料抵仓后，闪攀系统即刻启动信息采集、料箱绑定、库位匹配、输送上架的全线自动化入库流程，无需人工干预，极速高效。相较于传统人工操作，入库效率实现翻倍，上架准确率高达99.99%以上，从根本上避免物料错放，信息漏录等行业痛点。
（二）立体存储，空间效能翻倍
针对厨电零部件品类多、尺寸差异大等特点，系统采用高密度立体货架设计，通过”立体空间换平面土地”的设计逻辑，设立10654个库位，提升垂直空间利用率40%。在同等占地面积下，仓储容量较传统平面仓实现翻倍，成为嘉兴工厂超15亿元年产值物料存储需求的有力支撑，显著节约土地租赁与厂房建设等成本。
（三）产线直供：秒级响应JIT生产
产线发出缺料需求后，系统立即启动”极速补给链”补料流程。闪攀机器人按照规划最优路径精准取箱，送往人机直拣工作站，操作人员按系统画面提示取货即可。此模式下拣选准确率超99%，人均效率得到大幅提升，双仓产线集中补料能力可达382箱/小时，彻底杜绝停工待料现象，真正实现JIT生产不断线。
二、标杆引领，定义智造仓储新标准
此次嘉兴松下厨电工厂的智能化改造项目的成功实施，已成为制造业仓储升级的典范。双仓的物料流动、设备状态、库存情况等实时数据与松下智能制造系统同步，支持动态排产与库存优化，保障产线持续稳定运行。
随着智能仓储项目落地，不仅物料流动逻辑得以重构，人员角色也随之实现了战略转变。仓库工作人员从操作搬运、人工盘点等重复体力劳动中解放，转向系统监控、异常处置与设备维护等技术操作岗位，通过智能操作台实时掌握双仓物料动态和机器人运行状态，借助数字化工具完成库存管理与流程优化，实现个人效能与运营质量的双重提升。
在嘉兴松下厨电工厂，智能仓储已超越传统”存放”功能，成功进化为连接供应链，生产与市场的”数字化神经中枢”。此次战略合作，也是松下物流携手海柔创新，基于柔性生产制造需求深化场景化解决方案的一次标杆实践。未来，海柔将持续秉持客户需求导向，打磨技术，为全球制造企业提供更适配高效的仓储方案，助力”制造”向”智造”跨越。
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