CXOU 100作为一年一度的权威性评选奖项，旨在表彰以创新方式利用数字化技术实现商业价值突破的优秀个人、团队及企业。基于此定位，CXOU 100聚焦全球数字化与AI领域，深耕技术创新与商业落地场景，以专业视角遴选兼具创新力与价值转化能力的标杆主体，不仅是对优秀实践的认可，更致力于打造连接技术、产业与市场的核心枢纽，成为衡量数字化领域创新实力与商业价值的重要标杆。

数字化灯塔案例奖评选旨在发掘和分享在各行业具有创新性和实效性的数字化案例，为行业内的其他企业提供宝贵的借鉴经验。本奖项由全球卓越的职业经理人发展平台CXO UNION（与CXO同行，伴CXO成长）联合专业与领先的产业信息服务平台数字化转型网（Professionalism Achieves Leadership 专业造就领导者）共同发起，并由来自体制内政府背景行业专家，高校管理学院院长、博导、教授、行业资深CXO高管，各行业媒体及数字化领域媒体组成的评审委员会对申报案例进行全面、细致、公正的评审。

获奖案例|常州市凌越装备：数据驱动绿色智能制造赋能跨境出海

Q1：您先简单的介绍一下常州市凌越装备股份有限公司吧？

常州市凌越装备股份有限公司是一家专注于汽车、摩托车配件及电动自行车产品的跨境电商与智能制造服务企业。公司现有员工超1000 人，在美国雇用员工超 70 人，建有 7 座自有仓库（总面积近 70000 平方米）。

公司业务覆盖研发设计、生产制造、跨境销售全链条，已开发超5000款产品，2023年新增1500款，2024年预计新增2500款。依托数据中台与绿色能源技术，公司构建了 “制造 + 能源” 协同体系，2023年实现收入13.5亿元，出口额超6000万美元，上缴税收超3500万元，成为区域制造业数字化与低碳转型的标杆企业。

Q2：凌越装备这边当时是为什么想要去做数据驱动绿色智能制造赋能跨境出海这个项目？

主要是传统制造模式下的一系列痛点已经严重制约了企业发展，不得不通过转型突破瓶颈。核心有三大诉求：

一是破解数据孤岛问题，之前设备运行、能源消耗、生产排产等数据都分散在ERP、MES、能源管理系统等独立平台，系统互不兼容，只能人工搬运数据，误差率超5%，导致生产计划和能源调度滞后，设备综合利用率不足60%，库存周转率也才26次/年，决策效率特别低；

二是应对高能耗和低碳转型压力，工厂年电费超400万元，主要依赖传统电网，碳排放强度大，没法满足“双碳”要求，而且生产中设备空转、能源浪费严重，单位产值能耗比行业平均高18%，光伏等可再生能源利用率还不足15%；

三是解决业务流程割裂和管理粗放的问题，产品设计周期长达15天，图纸版本迭代频繁、错误率15%，工装夹具靠纸质台账管理，调拨一次要2小时，闲置率超30%，能源消耗数据还滞后24-48小时，根本没法实时优化能效，全流程运营效率太低。

Q3：凌越装备在实行推进数据驱动绿色智能制造赋能跨境出海这个项目的时候，遇到了哪些难题？你们是怎么解决的？

我们在项目推进中核心围绕“数据打通、流程协同、能效提升”三大关键问题突破，不同的问题我们都针对性的制定了解决方案。

首先是数据分散孤立、跨系统协同难的问题，我们的解决思路是构建全域数据中台，打通制造与能源数据链：一方面部署中间件平台，通过API打通PLM、MES、WMS及能源管理系统，实现生产数据和能源数据实时同步，把数据错误率降到了0.3%以下；另一方面整合订单、排产、库存等多源数据，形成“生产-能源”协同数据库，还开发了智能决策驾驶舱，集成BI工具和机器学习算法，实现生产优化和能源调度的动态协同，比如基于历史数据动态调整排产、根据光伏发电量和电价峰谷调整生产负荷。

其次是流程割裂粗放、设计生产效率低的问题，我们靠数字孪生驱动全流程升级来解决：设计端引入PLM系统和3D工艺仿真技术，把二维图纸升级为三维数字孪生模型，还建立了电子虚拟样品库，通过仿真验证工艺可行性，不仅把设计周期缩短到5天，图纸错误率降至1.5%，还减少了40%的物理样机制作成本；生产端部署IoT传感器和边缘计算网关，实时采集设备振动、温度、能耗数据，构建设备健康度评估模型，减少了50%的非计划停机时间，设备利用率提升到85%，同时给工装夹具绑定RFID标签，通过云端数据库快速定位调拨，把调拨效率从2小时/次缩短到0.5小时/次，闲置率降到10%。

最后是能耗高、可再生能源利用率低、低碳转型难的问题，我们通过绿色能源协同和管理机制创新双管齐下：一方面建设3MW屋顶光伏电站，年发电量达100万千瓦时，占工厂总用电量的30%，还部署了智能微电网和储能电池，调节峰谷用电，每年能节省100万元电费；另一方面设立“数字化+节能减碳”专项考核指标，推动生产、设备、能源部门协同优化，同时基于数据中台构建弹性供应链，国内端建立动态安全库存模型，缺货率控制在3%以下，海外端联动海外仓搭建智能调拨系统，结合能源价格动态调整生产节奏，实现了供应链和能源调度的协同。

Q4：这个项目推行后，有什么成效吗？

这个项目成效主要体现在经济效益、绿色低碳、数据驱动能力三个维度，整体提升还是非常明显的。

首先经济效益大幅提升，综合成本降低了25%，每年能节约成本1500万元；生产效率提升40%，订单交付周期从45天缩短到25天；设备利用率提升至88%，年产值增加1.5亿元；库存周转率提升到80次/年，释放了1000万元流动资金；光伏系统每年节省电费100万元，外购电力成本降低30%。

其次绿色低碳成果突出，生产能耗降低了20%，有效降低了碳排放强度，顺利满足“双碳”相关要求，还带动了15家上下游企业开展数字化转型，形成了“数据+能源”协同的示范效应。最后数据驱动能力和管理水平显著强化，业务流程自动化率达到78%，人力投入减少65%，异常处理响应速度提升90%；全链路数据实时监控覆盖了95%的生产环节，决策周期从原来的72小时压缩到4小时，彻底摆脱了过去粗放式管理的模式，实现了精细化、智能化运营。

另外，项目还有三大创新点，包括“制造+能源”协同的技术创新、“数据赋能+绿色转型”的模式创新，以及数据驱动的绿色治理机制创新，整体技术和模式达到了行业先进水平。

CXOU 100 专家点评

该案例精准破解制造企业“数据孤岛、高耗低效、流程割裂”核心痛点，以“数据驱动+绿色智造+跨境赋能”三维协同构建转型路径，极具行业示范价值。项目通过全域数据中台打通多系统壁垒，以数字孪生优化全流程，结合光伏储能实现能效升级，靶向突破转型难题。成效显著，实现综合成本降25%、生产效率提40%、能耗降20%，数据驱动决策能力大幅提升。其“制造+能源”协同等三大创新，既契合“双碳”目标，又赋能跨境出海，为中小制造企业数字化、绿色化、全球化融合发展提供了可复制的标杆样本。

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