导语：灯塔工厂，被誉为“世界上最先进的工厂”，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化最高水平。近日，世界经济论坛（WEF）公布11家最新“灯塔工厂”名单，其中5家工厂来自中国。截至目前，全球“灯塔工厂”共计114家，其中中国拥有42家，占比超过三成，是世界上拥有最多“灯塔工厂”的国家。本文将对我国“灯塔工厂”区域分布、行业分布进行梳理，并着重介绍家电、半导体、电子设备等10家不同行业的“灯塔工厂”在数字化转型方面的先进做法，以供学习参考。数字化转型网www.szhzxw.cn
我国灯塔工厂区域、行业分布情况
自2018年“灯塔工厂”评选以来，全球“灯塔工厂”数量已达114家，其中，中国“灯塔工厂”增至42家，占全球“灯塔工厂”数量的37%，是世界上拥有最多“灯塔工厂”的国家。从省份分布来看，江苏“灯塔工厂”数量位列全国第一，为8家；广东次之，为5家；第三是山东，拥有4家，三省入选总数占到了全国的40%。从城市分布来看，苏州“灯塔工厂”数量最多，为5家；其次是青岛，拥有3家；上海、长沙、佛山、北京、天津、广州、郑州、合肥、成都、无锡10座城市均为2家。数字化转型网www.szhzxw.cn
从行业分类来看，42家“灯塔工厂”主要来自于3C电子、家电、汽车、钢铁、新能源等。其中，家电行业入围“灯塔工厂”的数量最多，海尔和美的两个家电巨头分别拥有5家“灯塔工厂”，合计占中国“灯塔工厂”总数约四分之一。此外，继三一重工北京桩机工厂后，三一重工长沙18号工厂入选，是全球重工行业第二家获认证的灯塔工厂。继宁德基地后，四川时代也成为宁德时代第二家获评“灯塔工厂”的生产基地，目前，全球锂电行业仅有两座“灯塔工厂”，均来自宁德时代。数字化转型网www.szhzxw.cn
10大行业“灯塔工厂”建设经验
01 美的顺德工厂
为发展电商业务和扩大海外市场份额，美的顺德工厂实施采购数字化、弹性自动化、质量管理数字化、物流智能化和销售数字化等一系列举措，将产品成本降低6%，订单交付周期缩短56%，二氧化碳排放量减少9.6%。数字化转型网www.szhzxw.cn
美的顺德工厂依托自身领先的工业互联网平台，以T+3订单模式为牵引，打通线上线下，实现全价值链数字化运营、智能排产、工业AI、全流程数字化物流管理以及互联网数据SaaS平台共五大维度的结合，有效提升运营能力和生产效益。数字化转型网www.szhzxw.cn
5G应用场景。美的顺德工厂目前正在构建包括仓库物流车5G定位、云化PLC、库卡机器人、园区安全监控、机器视觉AI质检、背负式AGV应用、设备AR点检和远程辅助维修等11个5G应用场景，深耕“5G+工业互联网”领域试点，加速数智化转型战略成果转化。
数字化采购和统销统配。在采购端，美的顺德工厂借助网络化实现智能寻源优质供方，并根据工艺、材质、规格等参数，定义50000多种物料的核价模型，结合历史数据与行情进行动态定价与采购；在销售端，美云销平台对140多家代理商、2万多家分销商以及近2万小B客户实现统销统配；在库存端，多层级库存透明化，数据中台集成并实现协同管理，平台根据优化的算法自动分析并推送跨区域的库存调配方案，提高周转率。数字化转型网www.szhzxw.cn
柔性自动化应用。美的顺德工厂有超过30种的生产与物流自动化技术，可以满足多元化的产品生产需求。部件车间应用自动拆垛、RGV配送、ASRS自动立库等先进技术，成功实现20多款型号产品的零切换共线生产。
智能物流和质量管理。美的顺德工厂实现了3000多种物料的密集仓储，通过AI算法和5G技术联动控制AGV进行高效调度，实现黑灯仓库、以及AGV和库位透明化和优化。同时，工厂应用5G+AI+云技术，实现机器视觉质检与深度学习，能够在生产过程中对面板、标签、螺钉等关键质量要素进行智能识别及启停控制。
作为一家先进的智能制造型企业，美的顺德工厂通过5G应用场景、数字化采购体系、美云销统配、柔性自动化、智能物流、数字化质量管理，已形成“数字化制造”和“全球化4.0”示范标准，成功实现全价值链数字化转型。数字化转型网www.szhzxw.cn
02 美光科技台中工厂
美光科技台中工厂作为一家的大批量先进半导体存储器制造厂，为进一步推动提升生产效率，开发集成物联网和分析平台，加快20%的新产品投产速度，减少30%的计划外停工时间，并提高20%的劳动生产率。
美光科技台中工厂在其尖端DRAM晶圆产品的开发和制造方面扮演着举足轻重的角色，该工厂生产制造的产品广泛应用于服务器、计算机、GPU、手机和高效能运算装置等。该工厂在数字化转型方面的先进做法有：数字化转型网www.szhzxw.cn
预警性分析能力。美光科技台中工厂运用人工智能、自动化以及预测性维护技术，开发集成物联网和分析平台，确保在生产过程中可以实时识别制造异常，同时提供自动化根本原因分析。
数字化人才支持。该工厂拥有众多领域专家、数据科学家、数据工程师和软件工程师团队，具备数字化转型的人才支撑，形成由供应商、研究机构和技术伙伴所组成的智能制造生态系统。
全供应链的创新。不同于传统的制造模式，美光科技台中工厂注重整个供应链的创新，在供应链和厂区部署人工智能和机器学习技术，提升生产效益。其显著的成果包含：员工生产效率提升18%，机器非计划性停机时间减少30%，产品质量偏差率降低40%。除此以外，缩短新产品良率提升的周期20%，并减少用电量15%。数字化转型网www.szhzxw.cn
美光科技台中工厂走在智能制造的前沿，持续提高生产效率，采用符合永续经营目标的做法并改良制程，同时赋予员工创新空间及开创新工作方式的能力，充分彰显了工业4.0背景下先进制造企业的优秀样本。
03 潍柴潍坊工厂
潍柴潍坊工厂推行端到端全价值链的数字化转型，精确识别客户需求，降低生产运营成本。在人工智能和物联网技术的助力下，该工厂研发周期缩短20%，运营成本降低35%。
潍柴潍坊工厂以智能制造为主攻方向，不断加快推进企业数字化转型，深入应用大数据、物联网等新技术，形成以快速设计为导向的智慧研发体系、以用户体验为核心的智慧车联网、以精益为导向的智能制造和产品全生命周期智慧质量管理，打通企业端到端全价值链。
提升“智能制造”战略高度。2013年德国推出“工业4.0”战略，2015年中国全面推进制造强国战略。基于国内外发展新趋势，潍柴顺势而为，在2015年发布潍柴智能制造战略规划，并形成具体的实施计划，对智能制造的组织结构、技术架构、资源投入、人员配备等进行总体规划与部署，全面开展智能制造项目，支撑企业集团化、国际化的发展战略。数字化转型网www.szhzxw.cn
打造精益化智能工厂。打造基于潍柴特色的生产管理体系，全面梳理各项指标，覆盖分厂、产线、班组、工序管理等维度，直观展示生产运行情况，实现生产过程透明化，管理可视化、移动化、云化，形成以精益为导向的智能生产系统，提升车间的生产线效率。通过物联网技术，实现设备互联互通，统一收集现场设备状态数据，消除信息“孤岛”，同时进行大数据应用，对现场生产过程中的一百多项数据进行实时动态监控，降低设备维护成本。数字化转型网www.szhzxw.cn
搭建数字化智慧研发体系。运用数字化快速建模设计、虚拟开发仿真和基于物联网的智能测控系统，建立以产品数据管理（PDM）为核心的智能研发平台，打造端到端的智慧研发体系，实现设计、仿真、试验一体化，支撑潍柴全球研发体系高效协同。“信息化、智能化、数字化”技术应用使潍柴的新产品开发平均时间从24个月缩短到18个月，有效提高产品竞争力。
以信息化技术创新商业模式。潍柴潍坊工厂率先推动服务型制造落地，关注产品全生命周期和客户经营全过程。依托强大的信息化技术，潍柴搭建起车联网“智慧云”平台，向产业链下游的整车厂、经销商、终端客户、维修站提供云服务。同时，通过云平台实现数据收集、远程锁车、远程诊断、大数据故障预警等功能，构建起全生命周期支持系统，并在全国范围内建立6000余家服务站。
带动提升产业链数字化水平。在产业链融合发展层面，潍柴潍坊工厂在提升自身数字化能力的基础上，不断延伸至产业链上下游企业（核心供应商），做好对产业链上下游企业的数字化能力输出，带动全产业链数字化能力整体提升。通过搭建覆盖全价值链的信息化支撑平台，在生产、研发、服务、产业链等经营涉及的各个环节，打通端到端全流程，从生产装备的智能化、自动化、数字化延展至整个企业运营，并形成独具特色的潍柴运营管理体系（WOS）。数字化转型网www.szhzxw.cn
潍柴潍坊工厂将“智能制造”提升至企业发展的战略高度，打造精益化智能工厂，搭建数字化智慧研发体系，以信息化技术创新商业模式，并着力带动提升产业链数字化水平，在实践中体现了数字化转型给企业带来的发展成效，彰显了“灯塔工厂”的行业引领作用与责任担当。
04 上汽大通南京工厂
面对激烈竞争的市场环境，上汽大通南京工厂针对大规模定制化开展新模式应用。该工厂利用一体化数字主线，对从客户到供应商的端到端价值链实行数字化改造升级，在提高销售量的同时有效降低生产成本。
上汽大通南京工厂是首家入选全球“灯塔工厂”名单的中国整车企业。该C2B工厂以用户需求为中心，驱动整个制造体系智能化升级，将C2B大规模个性化智能定制理念融入整车生产制造。
C2B智能定制模式。C2B模式的价值在于直连需求者和生产者两端，实现更加扁平化的商业过程，由经销商触达变为主机厂直联，由传统一次性品牌传播触达变为互联网粉丝关系建立。作为全球第一家C2B模式下的智能化汽车生产企业，上汽大通南京工厂突破传统汽车生产链条上的标准化供应和标准化生产，以来自C端用户的个性化需求为中心，支持海量用户的个性化选配组合，通过C2B智能定制模式展现出“灯塔工厂”全生命周期联通客户的数字化体系和能力。数字化转型网www.szhzxw.cn
智能生产线。上汽大通南京工厂的智能生产线能够从车型的开发阶段开始就让用户深度参与生产全过程，从预测发布、用户下单、计划排产、零件入厂，直至整车生产、质检、发运的每个环节，都充分展现了上汽大通覆盖产品全生命周期的“智能定制”理念。在消费者下单之前，工厂就能够通过自主开发的“蜘蛛智选”智能选配器，从产品定义前期与用户实时交流互动，打通产品、用户需求、制造过程中的数据链壁垒，从而能够准确响应用户定制的个性化需求，最终实现企业的全业务链数字化在线。
综合性制造技术。当订单来到上汽大通南京工厂，数字化的冲压车间、车身车间、涂装车间、总装车间将共同协作进行定制化生产。同时，工厂借助基于网络物理系统、物联网、云计算以及人工智能技术的综合性制造技术，例如行业领先的工程数据智能分析、数字化生产技术、数字化质量管理系统和数字化供应链等，驱动生产线的智能化转型，令生产更加透明、高效和智能，可支持制造的车型款式多达10万亿种。
工程数据智能分析系统通过配置管理器及其计算服务、创新的研发手段及数据化的知识模板，快速响应并实现众多配置组合；“蜘蛛智选”平台提供“智能定制模式”、“极客定制模式”等四种选车模式，为用户提供从产品到服务的全生命周期的C2B服务；数字化质量管理系统实现装配工人、自动化设备及生产对象整车的协同，将每一个订单的相关信息高效、准确地传递至制造现场；数字化工艺管理平台通过与上下游系统的无缝对接，打通“产品数据—工艺开发—现场工艺指导”全过程的数据传输；数字化供应链方面，采用成套精益物流配送系统（SPS）、冲压自制件透明化系统等提升物流效率和用户满意度。
上汽大通南京工厂创新C2B智能定制模式，结合数字化、物联化、智能化、柔性化的制造体系能力，以数字化转型释放产业在新旧动能转换中的发展势能，发挥“灯塔工厂”的榜样作用，树立制造工业转型升级的典范，引领中国汽车制造业创新发展。数字化转型网www.szhzxw.cn
05 宁德时代宁德工厂
面为应对日益复杂的制造工艺要求和满足高质量产品的需求，宁德时代宁德工厂利用人工智能、先进分析和边缘/云计算等技术，在三年内实现了在生产每组电池耗时1.7秒的速度下仅有十亿分之一的缺陷率，同时将劳动生产率提高了75%，将每年的能源消耗降低了10%。数字化转型网www.szhzxw.cn
宁德时代是国内众多车企青睐的供应商，宁德时代宁德工厂是全球首个获得“灯塔工厂”称号的电池工厂。从2011年到现在，宁德时代的智能制造战略共经历了三个不同阶段：2011-2013年，自动化阶段；2014-2017年，自动化+数字化阶段；2017年-现在，智能化阶段。该企业注重智能制造发展规划，2020年8月即与施耐德电气达成在“绿色智能工厂”、“新能源发电”、“安全用电”、“能源存储”等领域的战略合作。
宁德时代宁德工厂在其电池生产线上大力推广5G技术、AI技术、自学习技术、图像识别技术等，通过基于模型的过程智能管控及全流程多模态智能检测系统，在大数据分析和人工智能算法的支持下，宁德时代宁德工厂将产品缺陷率从PPM（百万分之一）级别降低到PPB（十亿分之一）级别。
宁德时代宁德工厂还开发了智慧能源管理平台，以进一步减少电池制造的碳排放，并为可持续性价值链做贡献，包括利用太阳能、风电、水电、核电或其它清洁能源进行生产；实时分析关键设备能耗数据，并结合生产策略设计出最高效的能源解决方案；实现集团内工厂间的一体化管理；每年单位能耗降低10%，碳排放量降低57%（kg/kWh）。数字化转型网www.szhzxw.cn
除中国境内的宁德工厂外，宁德时代还在全球建立了8个电池制造基地，其海外第一家工厂落地德国，积极拓展灯塔工厂经验，参与建立优质、高效和可持续的全球制造生态网络。通过释放第四次工业革命技术在制造业的巨大潜力，提高经营过程中的可持续发展水平，引领塑造更加清洁、更可持续的未来，促进全球碳中和目标实现。
06 富士康郑州工厂
为解决技能工人缺乏、产品质量性能不稳和市场需求不确定等问题，富士康郑州采用柔性自动化技术，将劳动生产率提高102%，并利用数字化和人工智能技术，将质量缺陷减少38%，设备综合效率提高27%。
“灯塔工厂”的标杆示范价值和规模化复制能力十分明显，这一点可以从富士康郑州灯塔工厂的建设经验中得到佐证。数字化转型网www.szhzxw.cn
富士康郑州工厂明确自身的转型需求，并通过一系列自动化和智能化手段规划实施智造升级，保证产品的高品质和标准性；在人力短缺的时候合理部署生产，减少因技工缺乏对生产造成的冲击；实时更新反馈生产线数据，以帮助管理者迅速做出决策；把各个工站的数据统一打通，从不同的数据链中及时发现生产问题并进行修正。
在借鉴工业富联的其他灯塔工厂建设经验及方案后，富士康郑州工厂通过导入柔性自动化系统大幅提高生产效率和良品率，以数字化打通“六流”（人流、物流、过程流、技术流、信息流、资金流），实现数据驱动各个运营环节的价值协同，应用数据孪生、人工智能等技术大幅减少产品质量缺陷并提升设备综合效率。数字化转型网www.szhzxw.cn
除了生产线上的流程优化，在人才组织方面，富士康郑州工厂设立IE学院，不断提升员工专业技术能力。此外还设立专门的跨职能转型办公室，与德州大学、阿灵顿大学、清华大学、辛辛那提大学等10所高校建立研发合作，从世界各地招募复合型人才，并与50多家供应商建立深度合作，采用任务型和功能型相结合的矩阵型组织模式，实现企业内部资源跨部门、跨地域的协同。
富士康郑州“灯塔工厂”增强生产制造能力并持续精进生产技术和管理模式，有效服务供应链，展示了工业4.0的巨大效能。其标准建设和高效的生产体系能够在业内树立标杆，发挥“灯塔工厂”示范效益，为广大制造业企业指明转型升级方向。数字化转型网www.szhzxw.cn
07 西门子成都工厂
西门子成都工厂以“3D模拟生产线优化”为模型，利用3D模拟、增强现实和其他技术，完善工厂的设计和运营，促使产量提高3倍，同时缩短生产周期，实现从产品设计到制造过程的高度数字化。
西门子成都工厂是全球最先进的电子工厂之一，是西门子在德国之外建立的首家数字化企业。该工厂的生产已经完全实现自动化，在工业自动化产品的制造研发方面，遵循全球统一的研发、生产和质量标准，对订单、财务、产品设计、生产规划、生产实施、物流和质量进行全数字化管理。目前，该工厂的工业自动化产品主要应用于汽车、冶金、石化、食品饮料、制浆造纸及基础设施建设等领域。
原料入库。在西门子成都工厂，原材料实现可溯源式管理。原材料到达车间后会拥有专属的“身份证”，这个“身份证”伴随原材料进入生产线，在每一个流程中，都会被相应的设备进行数据采集和数据跟踪，并最终储存在统一的数据管理平台中。数字化转型网www.szhzxw.cn
产品设计。西门子产品生命周期管理软件（PLM）为全厂提供统一的数据平台，使各部门能够协同工作。研发工程师可以使用西门子NX软件进行模拟设计，在设计过程中还可进行模拟组装，真正实现“可见即可得”。这种数字化设计可减少多达90％的编程时间，大大缩短产品开发周期。
数据共享。设计好的产品数字模型带着专属的数据信息继续“生产旅程”，通过计算机辅助制造系统（CAM）向生产线上传递，同时，它的数据信息进入Teamcenter软件中，供质量、采购和物流等部门共享，并实时更新。
对标生产。由制造执行系统（MES）生成电子任务单，统一下达，实时刷新最新数据，并与企业资源计划系统（ERP）相集成，实现生产计划、物料管理等数据的实时传送。待装配的产品被固定在自动引导小车上，通过集成轨道行驶到工作台中完成装配。整个生产环节可靠、灵活、高效、柔性，产品一次通过率达99.9985%。数字化转型网www.szhzxw.cn
数字仓储。装配好的产品通过数据读取，在集成轨道上传送并到达指定仓库位置。工厂仓库中共有近3万个物料存放盒，通过“堆取料机”用数字定位模式抓取物料，节约了时间和空间。
在西门子成都工厂，数字化让原料可追溯，产品信息可共享，测试可以在电脑上完成，最终降低成本，提高生产效率，缩短产品上市时间。成都工厂实现了从产品设计到制造过程的高度数字化，同时与西门子德国安贝格工厂、美国凤凰城工厂实现数据互联，运行的情况可被远程监控，确保产品生产质量和工厂高效运转。该工厂突出数字化、自动化、绿色化、虚拟化等特征，践行了现代工业生产的可持续发展理念，是数字化企业中的典范。
08 三一重工北京工厂
在多品类、小批量重型机械市场需求和复杂性不断增加的背景下，三一北京部署了先进的人机协作自动化技术、人工智能和物联网技术，将劳动生产率提高85%，将生产周期缩短77%，从原先的30天缩短至7天。
在入选“灯塔工厂”的中国企业中，三一重工北京工厂是全球重工行业首家获认证的“灯塔工厂”，这对中国制造业数字化转型来说，无疑是一次全新的突破。数字化转型网www.szhzxw.cn
2019年，三一重工北京工厂全面启动智能制造升级，探索数字化技术与工业领域的深度融合。该工厂专门成立智能研究总院，把各类设备连接起来，提高设备的总体利用率。在后台，由树根互联打造的“根云平台”利用设备连接后地3600多个数据采集点，收集工业大数据，为每一道工序、每一个机型、甚至每一把刀具匹配最优参数，优化生产节拍。
在三一重工北京工厂，柔性装配岛上的重载机器人不仅可以将重达16吨的桩机动力头准确抓举送入机台，还能在几分钟内实现动力头与其他部件的精准装配，误差不超过0.3毫米。机器人上装有5G高清传感器，每秒产生100万个三维数据坐标，无论面对何种大小、型号的零件，机器人都能实时得到其场景深度信息和三维模型，从而在作业时自动修复偏差，做到“不差毫厘”。机器视觉系统让工业机器人有了“慧眼”，真正具备让机器适应环境、柔性完成任务的能力。同时，三一工业职业技术学院专门成立机器人培训基地，如今，工厂90%以上的现场工人会操作机器人；同时，通过强大的人机协同，让机器人AI能够学习熟练工人的技能和手法，还能作为教具“以老带新”。
除了无处不在的“慧眼”，三一重工北京工厂还有一个“智慧大脑”——FCC（工厂控制中心），订单可快速分解到每条柔性生产线、每个工作岛、每台设备、每个工人，实现从订单到交付的全流程数据驱动。8个柔性工作中心，16条智能化产线，375台全联网生产设备，让生产制造要素实现全连接，整个工厂成为深度融合互联网、大数据和人工智能的“智慧体”。数字化转型网www.szhzxw.cn
数字化转型是对抗行业周期、应对风险挑战的“不二法宝”，经过自动化、数字化、智能化升级后，三一重工北京工厂智能化模式降低了企业运营成本，成功实现产值翻番。未来，该工厂将发挥灯塔工厂的行业引领作用，致力应对全球市场经济壁垒，将桩机工厂智能生产模式应用于全球化布局。
09 施耐德电气无锡工厂
施耐德电气在中国无锡的电子部件工厂拥有20年历史，如今为应对日益频繁的生产更改和订单配置需求，建立灵活的生产线，综合采用模块化人机合作工作站、人工智能视觉检测等第四次工业革命技术，将产品上市时间缩短25%，并利用先进分析技术自动分析问题根源、检测整个供应链中的异常情况，将准时交货率提升30%。数字化转型网www.szhzxw.cn
无锡工厂是施耐德电气在中国23家工厂中唯一的电子能力制造中心，以组装生产小批量、多品种产品为特点，在精益制造和数字化转型方面长期处于领先地位。作为开发大型产品的电子制造基地，施耐德电气无锡工厂采用施耐德电气基于工业4.0的EcoStruxure技术重建其端到端价值链，使用自动化供应链管理等最新数字工具，5G、增强现实和数字孪生，以提高灵活性、效率、上市时间和可持续性。基于EcoStruxure平台，施耐德电气无锡工厂以数字化技术覆盖从采购、生产到交付的每个环节，成功塑造高效敏捷的端到端价值链，实现全面的成本优化，创造可持续增长的竞争优势。在采购环节，数字化供应商系统生态圈可动态模拟、实时预测工厂需求与供应商产能，实现透明高效的自动化供应链管理，使工厂的准时交货率提高30%。在生产环节，工厂部署5G柔性乐高生产线，可按业务需求快速调整生产布局、大幅提高生产柔性和资产利用率，产线布局调整时间从几周减少到一天甚至数小时，产品上市时间也因此缩短25%。在交付环节，工厂的智能柔性仓储解决方案充分实现效率提升和仓储灵活度，节省仓储空间多达52%。数字化技术是实现端到端可持续发展的有效手段。施耐德电气无锡工厂充分利用数字孪生技术优化整体管理，增效减排，仅暖通空调一项就实现32%的能耗节约。同时，通过以数字化技术覆盖端到端供应链，该工厂以绿色采购、绿色生产和绿色交付结合施耐德电气独特的供应商“零碳计划”推动上下游整体减排，带动产业价值链走向可持续发展。施耐德电气无锡工厂打通了端到端价值链，在供应网络对接、端到端产品开发、端到端规划、端到端交付、客户对接等方面实现全流程创新，创造的价值远超实体工厂范畴，有效彰显其驱动价值链整体创新的独特优势。该工厂充分展示了施耐德电气利用数字化技术所取得的卓越成就，为中国乃至全球制造业向绿色智能制造升级树立了典范。
10 联合利华太仓工厂
为了把握电子商务和大型卖场渠道的勃勃商机，联合利华太仓冰淇淋工厂部署一次性扫描、一站式观看平台，在食品制造和加工等环节为客户打造端到端的透明供应链，并根据消费者的数字化需求，打造灵活的数字化研发平台，将创新周期缩短75%，从原来的12个月缩短至3个月。
联合利华太仓工厂的数字化转型手段是建立人工智能模型、数字孪生、智能化产线以及全程自动化操作的黑灯工厂。数字化转型网www.szhzxw.cn
人工智能模型精准预测市场需求。通过布局人工智能模型，联合利华太仓工厂能够快速敏捷地响应市场变化，加速技术和产品创新，有效地提升生产效力，同时数据湖和机器学习等技术的应用则进一步提升预测的准确性和颗粒度。
数字孪生加速产品迭代升级。联合利华太仓工厂聚焦以消费者为导向的数字化创新成果，成功打造“自然语言处理”和“消费者语言数字化”孪生工具，通过网络媒体和电商等渠道实时收集消费者需求，洞悉产品升级新机会，然后模拟产品开发，加速新品迭代。
智能化生产线充分满足个性化定制需求。冰淇淋产品的生产，其工艺技术相较日化产品的生产更为复杂、卫生安全要求更高，联合利华太仓工厂利用数字化智能技术，成功建立了一条智能生产线，可自由组合不同口味和包装，实现冰淇淋的柔性生产，满足不同渠道个性化定制需求。
建立全程自动化操作的黑灯工厂。针对产品生产过程管理，联合利华太仓工厂运用线上闭环统计过程控制，AI机器视觉识别以及智能化控制等技术，由算法精确控制烤炉温度和原料黏度等产品参数，确保冰淇淋甜筒呈现完美口感，从而真正实现从“无人”到“无忧”的全程自动化运作。此外，该工厂的产品包装上设有二维码，包含从原料到生产设备和人员再到物流的配送信息，实现全流程可溯源。
联合利华太仓工厂通过数字化升级使碳排放量减少83%，能源和水消耗量减少14%。同时，它还是一座绿色工厂，使用太阳能、风电、天然气和蒸汽等清洁能源，有望在未来两年内实现碳中和，为企业到2030年实现零排放的目标作出贡献。数字化转型网www.szhzxw.cn
作为全球冰淇淋行业的首家“灯塔工厂”，联合利华太仓工厂将持续推广可持续商业模式，在助力食品制造行业升级的同时，为消费者提供健康美味的优质产品。
附：中国42家“灯塔工厂”名单
本文由数字化转型网（www.szhzxw.cn）转载而成；编辑/翻译：数字化转型网默然。
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